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热熔对接焊机的使用方法

2018-08-01
全自动多功能电熔焊机.jpg
 
热熔对接焊机的使用:
 
1、焊接准备
 
焊接准备主要是检查焊接机状况是否满足工作要求。如检查机具各个部位的紧固件有无脱落或松动;检查整机电器线路连接是否正确、可靠;检查液压箱内液压油是否充足;确认电源与机具输人要求相匹配;加热板是否符合要求(涂层是否损伤);铣刀和油泵开关等的试运行等。
 
然后将管材规格一致的卡瓦装入机架;设定加热板温度至焊接温度(聚乙烯管机道的焊接温度为200~230℃ ),加热前,应用软纸或布蘸酒精擦拭加热板表面,但注意不要划伤PTFE防黏层。
 
2、焊接
 
焊接应按照焊接工艺卡各项参数进行操作。必要时,应根据天气、环境温度等变化对其做适当调整。主要步骤如下。
 
(1)用干净的布清除两管端的污物。将管材置于机架卡瓦内,使两端伸出的长度相当(在满足铣削和加热的要求情况下应尽可能短,通常为25~30mm)。若必要,管材机架以外的部分用支撑物托起,使管材轴线与机架中心线处于同一高度,然后用卡瓦紧固好。
 
(2)置入铣刀,先打开铣刀电源开关,然后缓慢合拢两管材焊接端,并加以适当的压力,直到两端均有连续的切屑出现,撤掉压力,略等片刻,再退出活动架,关掉铣刀电源。切屑厚度应为0.5~1.0mm,通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度。
 
(3)取出铣刀,合拢两管端,检查两端对齐情况。管材两端的错位量不应超过管璧厚的10%或1mm中的较大值,通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度上进行矫正;合拢时管材两端面间没有明显缝隙,缝隙宽度最大不能超过:0.3mm(DN< 225mm)、0.5mm(225mm<DN<400mm)或1.0mm(DN>400mm)。如不满足上述要求,应再次铣削,直到满足上述要求。
 
(4)测量拖动拉力(移动夹具的摩擦阻力),这个压力应叠加到工艺参数压力上,得到实际使用压力。并检查加热板温度是否达到设定值。
 
(5)加热板温度达到设定值后,放入机架,施加规定的压力,直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值(使管端面与加热板之间刚好保持接触),进行吸热。
 
(6)时间达到后,退开活动架,迅速取出加热板,然后合拢两管端,其切换时间应尽可能短,不能超过规定值。冷却到规定的时间后,卸压,松开卡瓦,取出连接完成的管材。
 
该焊机的特点是:
 
①不同材质、口径、SDR的管道的最佳熔接参数已事先设定;
 
②焊接时间、温度、压力全自动控制;
 
③拖曳压力自动检测和补偿;
 
④加热板自动弹出,温度损失降到最少;
 
⑤焊接过程中各操作步骤实施全过程的自动监控和提示;
 
⑥快速夹持系统提高工作效率达30%;
 
⑦焊接过程动态数据可打印出来,或通过数据传输系统下载到质检人员PC中,以便复查焊机和操作者的现场表现;
 
⑧数据库可以存储多达600个接口的有关焊接参数。

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